점토 벽돌 생산 라인에서 석회 균열 문제의 경우
점토 원료에 10-15%의 산화칼슘(CaO) 함량이 있는 경우, 몇 가지 방법이 효과적으로
점토 벽돌 생산 시 해결할 수 있습니다.
실제 생산에서는 원료 개질, 고온 소성 및
후처리를 결합하여 파열 위험을 줄이는 것이 좋습니다.<0.5%.
1. 원료 전처리
A. 숙성 및 균질화:
점토를 3개월 이상 야외에 보관하여 빗물에 의한 자연 침출을 통해
유리 CaO 함량을 줄이고 원료의 균질화를 촉진합니다.
B. 억제제 첨가:
2%-5%의 규산질 재료(분말 석영, 왕겨 재 등) 또는 포졸란 재료(예:
메타카올린)를 첨가하여 CaO와 반응하여 안정적인 규산칼슘을 형성하여 남은 유리 CaO의 양을 줄입니다.
소성 후.
2. 생산 시 소성 공정 최적화
A. 예열 시간 연장:
400°C와 600°C 사이에서 천천히 온도 상승(최대 ≤2°C/min)을 통해 CaCO₃가 완전히
CaO로 분해되어 CO₂를 방출하여 후기 균열을 방지합니다.
B. 점토 벽돌 소성 시 소성 온도 상승:
기존 950-1,050°C에서 1,100-1,150°C로 소성 온도를 높이면
점토 내 CaO와 SiO₂가 반응하여 규산칼슘 유리상을 형성합니다.
C. 유지 시간 연장:
소성된 벽돌을 최고 온도에서 1-2시간 동안 유지하여 충분한 고상 반응을 보장합니다.
3. 배합 조정
A. 플럭스 첨가:
3%-5%의 장석 또는 Fe₂O₃를 첨가하면 액상 온도가 낮아지고 CaO의 용융 반응이 촉진됩니다.
고온에서.
B. 입자 미세도 제어:
점토를 <0.1mm의 입자 크기로 분쇄하면 CaO와 매트릭스 사이의 접촉 면적이 증가하고,
반응을 가속화합니다.
4. 소성 후 후처리 조치
A. 증기 경화:
소성된 벽돌이 가마에서 나온 후, 포화 증기 처리(100°C에서 6-8
시간)를 즉시 실시하여 잔류 CaO를 Ca(OH)₂로 수화시키고 탄화 및 안정화합니다.
B. 침지 탄화:
소성된 벽돌을 3% CO₂ 수용액에 24시간 동안 담가 Ca(OH)₂를 CaCO₃로 전환합니다.
5. 품질 관리
A. 유리 CaO 테스트:
소성된 벽돌의 유리 CaO 함량은 에틸렌 글리콜-에탄올 방법을 사용하여 결정하며,
≤1%를 보장합니다.
행성 검증:
실험실 벽돌 샘플 소성(실제 작동 조건 시뮬레이션) 및 비등 테스트를 수행합니다(5시간 비등 테스트에서 육안으로 균열이 보이지 않음).
B. 메커니즘 분석
석회 파열은 CaO가 Ca(OH)₂로 부피 팽창(약 148%)하여 발생합니다. 위의
방법은 다음과 같습니다.
① 유리 CaO 잔류물 감소(고온 고상 반응);
② 수화 속도 늦추기(소성된 벽돌을 조밀하게 하여 물 침투 방지);
③ 예비 응력 완화(전처리를 통해 제어된 단계에서 팽창 발생 가능).
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